Desde el diseño hasta la digitalización de un convertidor para reducir emisiones en los puertos: en esto consiste el proyecto «Fisterra» de Norvento
SOMOS MAR
La empresa lucense se ha unido al Centro Tecnológico de Automoción en Galicia (CTAG) y a la Universidade de Vigo para crear un convertidor de potencia que dé solución al reto de la descarbonización del transporte marítimo. La Xunta aporta el 60 % de los fondos
24 feb 2025 . Actualizado a las 22:50 h.Norvento, el Centro Tecnolóxico de Automoción de Galicia (CTAG) y el grupo de investigación Applied Power Electronics Technology de la Universidade de Vigo han concluido la primera anualidad del proyecto de investigación Fisterra (Fábrica Intelixente e Sustentable mediante Electrónica de Potencia Avanzada e Realidade Aumentada), presentado en 2024 y con horizonte en 2026. El objetivo de Fisterra es crear un convertidor de electrónica de potencia que permita reducir al máximo el consumo de combustibles fósiles en los barcos durante su llegada, atraque y salida de los puertos, dando solución al reto de la descarbonización del transporte marítimo.
En esta fase inicial las tres entidades definieron los aspectos fundamentales del convertidor: modularidad para adaptarse a distintos volúmenes de producción, escalabilidad con procesos optimizados para aumentar la capacidad productiva, trazabilidad para un monitoreo detallado de todas las etapas de fabricación y digitalización con herramientas avanzadas como gemelos digitales y realidad aumentada.
El papel de cada entidad
Desde Norvento el trabajo se centró en el análisis de diferentes topologías de electrónica de potencia para identificar la mejor solución para el suministro eléctrico de buques en puerto. También exploraron sinergias con otros sectores para diversificar su aplicación y se ha optimizado el sistema de control entre el convertidor y los barcos, estableciendo los requisitos necesarios para el siguiente paso, que es «el diseño detallado y las simulaciones de comportamiento del sistema». Mientras tanto, Norvento nED Factory avanza en la transformación del proceso de fabricación, pasando de un modelo semiindustrial de bajo volumen a un modelo industrial de alto volumen.
Por su parte el CTAG ha trabajado en la construcción de un gemelo digital (representación virtual de un objeto), que permite optimizar el proceso de producción antes de su implementación física. Además, explican que ha desarrollado un sistema de realidad aumentada para incorporar personal menos experimentado al proceso de fabricación.
En lo que respecta a la Universidad de Vigo, esta entidad ha avanzado en el diseño de la estrategia de control del convertidor a partir de unas especificaciones iniciales, de las experiencias previas y también de la revisión de la competencia.
Se trata de un proyecto que mezcla colaboración pública y privada. Está dotado con más de 2,5 millones de euros y la Axencia Galega de Innovación de la Xunta subvenciona el 60 %, a través de una iniciativa cofinanciada por la Unión Europea.
Los próximos pasos
Según explican desde Norvento, los siguientes pasos del proyecto Fisterra consisten en validar el diseño y fabricar los primeros prototipos del convertidor. Aseguran, además, que está previsto que a mediados de este año se presente un evento público.